Поливинилацетат, производимый группой Nitchen, в процессе продвижения на рынке столкнулся с тем, что некоторые клиенты в отрасли SMC по-прежнему используют LDPE в качестве низкоуглеродистого агента, поскольку их продукция не предъявляет высоких требований к поверхности, и они хотят сохранить текущее производство и продажи. Однако с развитием мировой экономики и усилением роли Китая в мировой экономике, особенно в обрабатывающей промышленности, более эффективные решения для снижения усадки становятся неизбежной тенденцией. Ниже приведены методы замены LDPE на поливинилацетат в качестве низкоуглеродистого агента и сравнение эффектов после замены. Данное решение применимо только к твердому смоле PVAC с низкой усадкой, производимому группой Nitchen.

1. Способы внедрения PVAC вместо LDPE

Пропорция замены рецептуры: в соответствии с количеством добавления LDPE в исходной рецептуре SMC (обычно 5-10% от массы ненасыщенной смолы (UP)), замените на PVAC по равной массе или по требованию, рекомендуемая начальная дозировка составляет 6-9% от массы UP (можно слегка скорректировать в зависимости от требований к точности размеров изделия, для высокоточных деталей можно увеличить до 8-10%).

2. Смешанный процесс: на этапе приготовления листов SMC PVAC добавляют в смеситель вместе с UP-смолой, стружкой углеродного волокна, инициатором, промотором и другими сырьевыми материалами, затем тщательно перемешивают на низкой скорости в течение 5-8 минут для полного пропитывания. PVAC обладает отличной совместимостью с UP-смолой, что позволяет обеспечить равномерное распределение без необходимости добавления дополнительных модификаторов.

二、 Замененные ключевые преимущества

1. Экстремально низкое сокращение контроля: позволяет снизить объемное сокращение UP-смолы при литье с 6-10% до 0,05%, полностью устраняя трещины, изгиб и отклонения размеров изделий, значительно повышая точность размеров и стабильность формования.
2. Высококачественная поверхностная обработка: изделие имеет степень блеска поверхности A, без следов стекания и дефектов волнистости, что не влияет на последующую окраску, нанесение покрытий и другие вторичные обработки, подходит для сценариев с высокими требованиями к поверхности, таких как автомобильные фары и зеркала, а также компоненты высококлассной электроники.
3. Улучшение механических свойств: эффективное повышение гибкости и ударной прочности изделий, предотвращение растрескивания при сверлении и пробивании отверстий, повышение долговечности изделий.
4. Высокая технологическая адаптивность: совместимость с UP-смолой значительно превосходит LDPE, не требует изменения основных процессов смешивания и приготовления листов, снижая затраты на технологический переход.
5. Соответствующие схемы корректировки технологии

Оптимизация параметров литья под давлением

• Температура: поддерживайте исходный температурный диапазон литья под давлением (130-150°C), при этом PVAC полностью размягчается и обеспечивает низкую усадку; для толстых изделий толщиной >5 мм температуру формы можно повысить на 5-10°C, чтобы обеспечить равномерное формование внутреннего материала.
• Давление: поддерживать стандартное давление формования SMC в пределах 10-25 МПа. Для сложных конструкций или высокоточных изделий можно увеличить давление до 20-25 МПа, чтобы обеспечить полное заполнение полости формы материалом.
• Время удержания давления: из-за крайне низкого коэффициента усадки PVAC время удержания давления можно увеличить на 10-15% (например, с 10 минут до 11-11,5 минут), что дополнительно обеспечивает стабильность размеров изделия; время отверждения выполняется по исходной технологии без существенных изменений.

2. Дозирование и регулировка формования

• Количество загрузки: в исходной рецептуре LDPE необходимо предусмотреть запас на усадку, после замены на PVAC усадка незначительна, количество загрузки корректируется как объем изделия × фактическая плотность готового продукта × (1+0,1%), что сокращает потери сырья.
• Место и площадь загрузки материала: по-прежнему основная загрузка осуществляется в средней части полости пресс-формы; благодаря улучшению текучести материала PVAC, площадь загрузки для изделий со сложной структурой может быть снижена до 65-70%, чтобы избежать неравномерной ориентации волокон.

3. Настройка пресс-формы и последующей обработки

• Управление извлечением из формы: изделия из PVAC обладают высокой гладкостью поверхности, что обеспечивает более плавное извлечение, позволяя сократить расход разделительного агента на 10-15%, при этом необходимо сохранять чистоту поверхности формы и равномерное нанесение разделительного агента.
• Постобработка: после извлечения изделия из формы не требуется дополнительная термообработка, что позволяет сразу перейти к следующим этапам производства, сокращая производственный цикл.

4. План проверки пробного производства

На этапе пробного производства для каждой партии изделия проверяют коэффициент усадки (по стандарту DIN16901), степень блеска поверхности и ударную прочность, обеспечивая усадку ≤0,1%, поверхность класса А и увеличение ударной прочности ≥15%; при неравномерной усадке в отдельных участках можно увеличить количество PVAC на 0,5-1% или продлить время уплотнения на 30-60 секунд; при наличии дефектов на поверхности можно слегка скорректировать количество освобождающей смазки или температуру пресс-формы.